금형, 냉각수 채널을 위한 구멍을 뚫습니다.
탭핑/피팅 (필요한 경우): 나사 구멍 가공 또는 피팅 설치 (냉각수 노즐, 장착 부품 등을 고정하는 데 사용).
수동 연마: 피터는 버를 제거하고 금형 캐비티 표면을 연마하여 (원하는 매끄러움 또는 질감을 얻기 위해) 청소합니다.
(알루미늄 금형) 표면 처리 (선택 사항): 샌드 블라스팅, 양극 산화 처리 (내마모성, 내식성 증가) 등.
D. 3D 프린팅 금형 제작:
금형의 3D 모델을 슬라이스합니다.
금속 3D 프린터 (SLM, DMLS 등) 또는 고성능 엔지니어링 플라스틱/수지 프린터를 사용하여 인쇄합니다.
후처리: 지지대 제거, 연마, 구멍 뚫기 및 공기 구멍 추출 등.
4. 금형 보조 구조 제작
금형 프레임 제작: 일반적으로 알루미늄 합금 프로파일로 용접하거나 강판으로 가공합니다. 크기는 진공 성형기 작업대 및 금형 캐비티와 일치해야 합니다. 위치 결정 구멍, 잠금 슬롯 등을 가공합니다.
배기 시스템 제작/설치:
금형 프레임의 바닥판 또는 금형 뒷면에 진공 챔버를 가공합니다 (밀봉 보장).
금형 캐비티의 흡입 구멍을 진공 챔버에 연결하기 위해 구멍을 뚫습니다.
진공 퀵 커넥터를 설치합니다.
냉각 시스템 제작/설치 (알루미늄 금형에 일반적으로 사용됨):
금형에 구멍을 뚫거나 구리 파이프를 삽입하여 냉각수 채널 회로를 형성합니다.
냉각수 입구 및 출구 커넥터를 설치합니다.
가장자리 절단 다이 제작 (선택 사항): 금형이 펀칭 기능을 통합하는 경우 해당 다이를 제작하여 금형 프레임에 설치해야 합니다.
5. 금형 조립 및 디버깅
설치 캐비티: 가공된 금형 캐비티 (수지 블록, 알루미늄 블록 등)를 금형 프레임 내부에 정확하게 설치하고 고정합니다. 정확한 위치 지정 및 안전한 고정을 보장합니다.
파이프라인 연결: 진공 파이프라인을 진공 조인트에 연결합니다. 냉각 장치가 장착된 경우 냉각수 파이프라인을 연결합니다.
밀봉 확인: 누출이 없는지 확인하기 위해 진공 챔버 및 진공 파이프라인의 밀봉에 중점을 둡니다.
진공 성형기 설치: 조립된 금형 세트 (상부 금형 프레임 + 하부 금형 프레임)를 진공 성형기에 설치하고 위치와 정렬을 조정합니다.
6. 시험 성형 및 금형 수리
첫 번째 시험 금형: 실제 생산 재료 (또는 유사한 재료)를 사용하여 시험 생산합니다.
제품 확인:
성형이 완료되었습니까? 깊은 캐비티, 날카로운 모서리 및 세부 사항이 명확합니까?
벽 두께 분포가 균일합니까? 너무 얇거나 너무 두꺼운 영역이 있습니까?
이형 공정이 원활합니까? 변형, 균열 또는 긁힘이 있습니까?
플라잉 에지가 균일합니까? 트리밍 요구 사항을 충족합니까?
치수 정확도가 표준에 부합합니까?
표면 품질 (광택, 질감)이 요구 사항을 충족합니까?
문제 분석:
불량 성형: 일반적으로 불충분한 공기 추출 (구멍 막힘, 공기 누출, 부적절한 구멍 위치/밀도), 불충분한 가열, 불충분한 압력 및 불충분한 냉각과 관련이 있습니다.
이형 문제: 이형 경사가 충분한지, 표면이 매끄러운지, 이젝션 메커니즘을 조정하거나 이형제를 분사해야 하는지 확인합니다.
불균일한 벽 두께: 가열 방식 (영역 가열), 시트 사전 스트레칭, 진공도, 성형 속도 및 기타 공정 매개변수를 조정합니다. 극단적인 경우 금형을 수정해야 합니다 (예: 보조 플런저 추가).
금형 수리:
막힌 배기 구멍을 청소합니다.
누출 지점을 수리합니다.
배기 구멍의 위치/밀도를 늘리거나 확장하거나 조정합니다.
이형을 개선하기 위해 연마 및 연마합니다.
프로파일에 대한 사소한 수정 (예: 보강 리브 높이 및 필렛 크기).
냉각수 회로를 조정합니다 (냉각 균일성에 영향을 미치는 경우).
때로는 금형에 적응하기 위해 공정 매개변수 (온도, 진공도, 시간 등)를 수정해야 합니다.
반복적인 금형 테스트 및 수리: 자격을 갖춘 안정적인 제품이 생산될 때까지. 이 프로세스는 여러 번 반복될 수 있습니다.
7. 최종 배송
금형이 모든 요구 사항을 충족하고 생산이 안정적인지 확인합니다.
최종 청소 및 방청 처리를 완료합니다 (특히 알루미늄 금형의 경우).
금형 및 관련 문서 (도면, 작동 주의 사항 등)를 고객 또는 생산 부서에 전달합니다.
주요 고려 사항:
비용: 석고<수지<전기목재<알루미늄<금속3D 프린팅. 소량 생산에는 저비용 금형을, 대량 생산에는 내구성이 뛰어난 금형을 선택하십시오.
사이클: 석고/수지 금형이 더 빠르고, CNC 알루미늄 금형이 더 느리며, 3D 프린팅 금속 금형의 속도는 복잡성과 장비에 따라 다릅니다.
내구성/수명: 알루미늄 금형>전기 목재 금형>수지 금형>석고 금형. 대량 생산에는 알루미늄 금형을 선택해야 합니다.